***色母生产厂家降解周期短「多图」

色粉与色母粒相比有什么优点

色粉是对颜料的一种俗称，它包括有机颜料、无机颜料、溶剂染料、荧光颜料、珠光颜料、荧光增白剂等；色母粒一般由三部分组成，着色剂载体分散剂，通过高速混炼机混炼后、破碎，挤出拉成粒，色母粒在塑料加工过程中，具有浓度高、分散性好、清洁等显著的优点。

与色粉着色相比，色母粒着色有以下明显的优点：

1）改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题，使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗，倍感方便。

2）针对性强，配色正确。由于色母制造工厂在制造过程中已针对适用树脂的性能，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工设备、加工工艺，对生产过程中不同批号的色粉可能带来的色差，及时进行修正、补色，出厂时再进行检验，因此，可以保证相同牌号的色母，前后两批颜色保持相对的稳定。

3）与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高。

高遮盖白色母

高遮盖白色母因具有色泽明亮，鲜艳夺目、着色强度高、分散性好，浓度高，白度好，遮盖力强，耐迁移性和耐热性好等特点，现被广泛应用于注塑、吹塑、拉丝、流延、挤塑、吹膜、包装袋、包装瓶等塑料制品行业。

为了减少配色后纤维色差，对白色母粒要进行稀释，控制混入比例，长丝不少于3%～10%，短纤不少于1%～3%，单色膨体连续长丝用三色设备纺制，白色母粒必须在混合后输入挤压机，同时为白色母粒使用时的注意事项加熔体本身的混合能力，可在挤压机段也白色母粒使用时的注意事项设混合装置。白色母粒混入方式在色丝颜色配方确定后，将白色母粒在纺前均匀分散在丙纶切片中，是保证产品质白色母粒使用时的注意事项的关键，文库具体的混入方法有两类。其一是重法和体积法，在挤压机中或后部将白色母粒熔融后，用小挤压机注入丙纶熔体中，均匀性很好。

色母粒对人***吗？

首先我们要知道色母粒是没有危害的，是由塑料和色粉组合的一种塑料，有些还添加了威彩翔铜金粉，珠光粉，银粉等效果颜料，可以通过SGS环保检测标准的。

想要了解色母粒对***是否有危害就需了解色料的其他功能，像用在食品、儿童玩具方面上的塑料制品要求是要***的；而在电器方面的塑料制品应该选择绝缘性好的色料；用于室外方面的塑料制品应该选择耐气候性和老化性能好的色料。

色料不能和树脂及各种助剂有反应，耐熔性强、迁移性小、耐热性好等。色母料是不能参与各种化学反应的，所以色料应在成型加热温度条件下不分解变色，一般无机颜料耐热性较好，有机颜料及染料耐热性较差，这点应在选择色料品种时引起足够的重视。

色母粒着色的显著优点有：

使用方便，对成型环境无污染；着色均匀，稳定，提高塑料制件质量；易于计算，可应用自动化程度高的成型生成系统；可将着色，抗老化剂，抗静电剂等集于一方，制成多功能母粒，方便使用。

色母载体分子量的大小会影响性能

确定了载体树脂和基体树脂是相容的，关注载体树脂分子量的大小是第二原则。在塑料原料上一般用熔融指数(MFR)来表示。由于色母料在基体树脂中的添加量局限于2~5％的少量，要求在共混中色母粒先于基体树脂软化、熔融、流动才能促进二者的混合，色母粒配方设计时就会选择一种比被着色树脂有更高熔融指数(MFR)的树脂作为载体。例如，己知被着色的PC树脂的MFR为10g/min，可采用MFR为15~25 g/min的色母粒。这种思路往往容易走向绝端-弊大于利。什么时候都不能忽视MFR和分子量之间的联系，归根结底是分子量决定了树脂的性能。而高熔指(MFR)的载体树脂，在成型部分会使产品性能有所下降。

同样是某纺机PC凸轮配件，有些PC凸轮在装配几个月后其表面就出现了裂纹，测试基体树脂和成型凸轮件的MFR时，二者之间的差别表明PC部件有发生降解的明显迹象。这方面，我们用空白PC树脂件与色母料着色PC分三组样品做熔融指数等性能测试，第二组MFR只比空白组增加了20％，它表现出良好的加工性能。而终的制成品测试性能与空白组制品的性能基本是一致的。MFR增加了50%的第三组，则被认为是在加工阶段发生了聚合物的降解，虽然制成品的外观看上去良好，而且刚开始的表现也与预期差不多，但在使用环境下，其平均使用寿命会短一些。测试结果证明，问题并不在加工过程、而是色母粒的原因。单独测试白色PC母料的MFR为88g/10min，另外一家的白母料的MFR为147g/10min。这种减小分子量来提高流动混和性的方法，实际上成为针对基体树脂的渗杂污染。