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色母的主要用途是什么？

色母的适用范围为给原材料着色。

应用色母的六点益处： 1、维护实际操作工作人员的身心健康; 2、工艺流程简易，脱袋非常容易; 3、自然环境整洁、不脏污容器; 4、省时省力和原料。 5、使颜料在塑胶中有更强的分散性; 6、有益于维持颜料的有机化学可靠性和颜色的可靠性; 因为颜料在存储和应用全过程中直接接触气体，因此会产生受潮、空气氧化、结块等状况，立即应用会在注塑产品表层出現色点，色相偏暗、颜色非常容易褪变，而且在混和时导致黄沙漫天，危害实际操作工作人员的身心健康。而色母粒在生产过程中历经机械加工制造，对颜料开展了优化解决，把颜料和环氧树脂媒介、增稠剂充份混炼胶，使颜料与气体、水份防护，进而提高了颜料的耐老化、提升了颜料的分散性和上色力，色相明亮。 因为色母粒与环氧树脂顆粒样子相仿，因此 在计量检定上更便捷，混和时不容易黏附于器皿上，因而节约了清理器皿和设备的時间及其清机常用的原料。

选用塑料助剂时应注意的事项

助剂应与塑料有良好的相容性，以便长期稳定均匀地分散于塑料制品中，发挥其效能。如相容性不好，助剂就容易析出。固体塑料助剂的析出，俗称“喷霜”；液体塑料助剂的析出，称为“渗出”或“出汗”。塑料助剂析出后即失去塑料助剂的作用，而且影响塑料制品的外观。

但是，也应注意到，对于某些塑料助剂，并不要求它与聚合物有良好的相容性。例如，润滑剂的相容性就不宜过大，否则就会起到增塑剂的作用，使聚合物软化。

塑料助剂与聚合物的相容性主要取决于它们的结构相似性。例如，极性较强的增塑剂在极性的聚氯乙xi中的相容性较极性弱者好。又如，在抗养剂和光稳定剂中引入较长链的烷，就可以改善它们与聚烯烃的相容性。

对于无机填充剂和无机颜料，它们不溶于聚合物，而是非均相地分散于聚合物中。对于这一类塑料助剂，则要求它们的分散性好，其细度越小越好。

色母载体分子量的大小会影响性能

确定了载体树脂和基体树脂是相容的，关注载体树脂分子量的大小是第二原则。在塑料原料上一般用熔融指数(MFR)来表示。由于色母料在基体树脂中的添加量局限于2~5％的少量，要求在共混中色母粒先于基体树脂软化、熔融、流动才能促进二者的混合，色母粒配方设计时就会选择一种比被着色树脂有更高熔融指数(MFR)的树脂作为载体。例如，己知被着色的PC树脂的MFR为10g/min，可采用MFR为15~25 g/min的色母粒。这种思路往往容易走向绝端-弊大于利。什么时候都不能忽视MFR和分子量之间的联系，归根结底是分子量决定了树脂的性能。而高熔指(MFR)的载体树脂，在成型部分会使产品性能有所下降。

同样是某纺机PC凸轮配件，有些PC凸轮在装配几个月后其表面就出现了裂纹，测试基体树脂和成型凸轮件的MFR时，二者之间的差别表明PC部件有发生降解的明显迹象。这方面，我们用空白PC树脂件与色母料着色PC分三组样品做熔融指数等性能测试，第二组MFR只比空白组增加了20％，它表现出良好的加工性能。而终的制成品测试性能与空白组制品的性能基本是一致的。MFR增加了50%的第三组，则被认为是在加工阶段发生了聚合物的降解，虽然制成品的外观看上去良好，而且刚开始的表现也与预期差不多，但在使用环境下，其平均使用寿命会短一些。测试结果证明，问题并不在加工过程、而是色母粒的原因。单独测试白色PC母料的MFR为88g/10min，另外一家的白母料的MFR为147g/10min。这种减小分子量来提高流动混和性的方法，实际上成为针对基体树脂的渗杂污染。

色母粒给塑料制品着色时出现的问题

利用色母粒给塑料制品着色时，可能出现颜色变化现象，从而影响产品质量。

变色可能由下述方面原因引起：

（1）高温成型时，基体树脂氧化降解可能引起色变；

（2）着色剂高温下褪色会引起塑料制品变色；

（3）着色剂与基体树脂或助剂发生化学反应将导致色变；

（4）助剂间的反应及助剂自动氧化将引起颜色变化；

（5）着色颜料在光热作用下互变异构会引起制品颜色变化；

（6）大气污染物将可能引起塑料制品发生变化。